Преимущества лазерной резки

Сегодня качественная и быстрая лазерная резка пользуется большим спросом. С помощью лазерной резки металла изготавливаются различные изделия из конструкционной и нержавеющей стали, цветных металлов. При этом нет необходимости в последующей обработке механическим методом. В процессе резки листового металла можно произвести маркировку или подготовить место для дальнейшего сгибания, штампования, термической обработки или сварочных работ.

ЧТО ТАКОЕ ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА

Существует 3 основных способа резки:

• кислородный метод;
• аргоно-азотный;
• сжатым воздухом.

Выбор конкретного вида газа определяется спецификой материала. Важные параметры:

• разновидность;
• толщина заготовки;
• требуется ли дальнейшая обработка.

Методика позволяет резать: алюминий и другие металлы, дерево или картон. К примеру, с помощью кислорода достигается максимально высокая температура лазерного луча. Аргон используется для резки циркония или титана, поскольку оптимально подходит по характеристикам.

Лазерные установки позволяют работать с металлом толщиной от 0,2 до 40 мм. Ключевой принцип — создание с помощью луча возгорания расплавки или испарения материала с помощью газовой струи.

КЛАССИФИКАЦИЯ СТАНКОВ

Выделяется 3 разновидности устройств для резки листового металла:

1. Твердотельное оборудование (YAG) оснащается диодом и рубиновым или гранатовым стержнем. Для изготовления последнего также используется александритовое (минеральное) стекло. Их мощность редко превышает показатель в 6 кВт. Энергетический заряд направляется на стержень с помощью мощных ламп. Далее она проецируется на рабочее пространство. Регулировка фокуса производится благодаря зеркалам и специальной призме. Данный тип оборудования применяется для нарезания цветных металлов (алюминия, меди, латуни).
2. Волоконные станки получили название благодаря оптоволокну, которое способствует генерации луча. Современные модели устройств оснащаются функцией быстрой регулировки параметров фокального пятна. Это позволило существенно увеличить производительность оборудования и улучшить процесс нарезания меди, стали и алюминия.
3. Газовые агрегаты в качестве основного действующего компонента используют He, CO2 или N. Вещества под сильным давлением направляются в газоразрядную трубу, где происходит их активация с помощью электричества. Мощность, как правило, колеблется в диапазоне от 50 до 15000 Вт. Устройства этого типа позволяют разрезать даже заготовки из сплавов с высокой прочностью.

Все три типа станков могут работать как в импульсном, так и в постоянном режиме. Сейчас производители стремятся максимально автоматизировать станки. Поэтому добавляются интерактивные панели управления, мониторы и клавиатуры. Многие устройства оснащаются многоязычным интерфейсом. В систему интегрируются машинное «зрение» и емкостные датчики высоты, созданные на базе передовых технологий.

Современные лазерные резаки состоят из нескольких основных элементов:

• лазера, оснащенного источником питания;
• системы управления;
• контура, отвечающего за подачу луча непосредственно в место резки.

Мощность излучения достигает 5000 Вт, поэтому работать с оборудованием могут исключительно квалифицированные сотрудники. Однако управление устройством довольно простое:

1. Сначала необходимо зафиксировать материал на рабочем верстаке.
2. В блоке управления выставляются требуемые параметры: толщина, габариты и тип заготовки.

Фокус и расстояние между резаком и деталью настраиваются автоматически. Контроль температурного режима тоже производится машиной самостоятельно.

При необходимости к аппарату дополнительно подсоединяются баллоны с другими типами газов. С этой целью в станках предусматриваются специальные патрубки и клапаны. Безопасность сотрудников, работающих с оборудованием, обеспечивается с помощью защитного кожуха, ограждающего людей от небольших металлических частиц.

Узнать цены на резку можно тут!